El hormigón proyectado o gunita, también denominado globalmente como shotcrete, es una de las soluciones más empleadas en obras subterráneas, taludes, estructuras de sostenimiento y rehabilitación estructural. Su capacidad para aplicarse directamente sobre todo tipo de superficies, bajo techo, verticales o inclinadas lo convierte en una técnica indispensable para lograr estabilización rápida, eficiencia en obra y seguridad en entornos complejos. En este contexto, los nuevos aditivos para hormigón proyectado desempeñan un papel clave para garantizar un comportamiento óptimo tanto en estado fresco como en estado endurecido.
A diferencia del hormigón tradicional colocado mediante vertido y compactación, el hormigón proyectado se aplica por impulso neumático, antes por vía seca y actualmente ya casi todo por vía húmeda, por motivos de calidad, medioambiental y por seguridad. Esta modalidad exige un control estricto de la mezcla para asegurar buena adherencia al soporte, rápidas resistencias iniciales, mínimo rebote del material y alta durabilidad frente a entornos agresivos. Para alcanzar estos objetivos, se recurre hoy en día a formulaciones técnicamente muy avanzadas en las que los aditivos son esenciales.
Los potentes acelerantes de fraguado son imprescindibles para el hormigón proyectado por vía húmeda, ya que se suministra estabilizado desde la planta, garantizando así una relación agua / cemento constante. Estos permiten que el hormigón fragüe rápidamente tras su proyección, lo que incrementa la seguridad en túneles o taludes al formar una capa de revestimiento o de soporte estructural casi inmediata. Existen acelerantes alcalinos tradicionales, muy minoritarios actualmente, pero los productos más modernos son álcali free, más compatibles con los nuevos cementos actuales y con mejor comportamiento medioambiental.
El superplastificante correcto permite alcanzar la trabajabilidad necesaria para la proyección sin recurrir a un exceso de agua que pueda comprometer la resistencia y la durabilidad. En el gunitado por vía húmeda, estos aditivos son claves para obtener mezclas estabilizadas, bombeables, cohesionadas y con buena retención de consistencia durante el transporte.
En aplicaciones que requieren transporte prolongado o tiempos de espera, los estabilizantes ayudan a mantener las propiedades de la mezcla sin segregación ni pérdida de trabajabilidad. Esto es fundamental para mantener la uniformidad del producto proyectado y reducir fallos de aplicación.
El rebote del material durante la proyección es uno de los principales problemas del gunitado, tanto por la pérdida de material como por el impacto ambiental y económico. Algunos aditivos y/o adiciones mejoran la cohesión de la mezcla y la adherencia al soporte, reduciendo el rebote y aumentando el rendimiento de la aplicación.
Aunque no son aditivos en sentido estricto, las fibras se utilizan frecuentemente en combinación con ellos. Las fibras estructurales, ya sean metálicas o sintéticas, aportan resistencia a flexión, control de fisuración y ductilidad al hormigón proyectado. Las microfibras, por su parte, ayudan a reducir la fisuración plástica en las primeras horas tras la aplicación.
El uso de la técnica del gunitado se extiende a obras de minería y túneles, donde se emplea como revestimiento inicial o final; a estabilización de taludes y laderas para evitar desprendimientos; a refuerzos estructurales en rehabilitación de estructuras deterioradas; y a obras hidráulicas o subterráneas, donde se requiere impermeabilidad y durabilidad de las obras. En todas estas aplicaciones, los aditivos específicos para gunitado contribuyen a posibilitar esta técnica y lograr buena adherencia inicial, acelerar el desarrollo de resistencias mecánicas, reducir los tiempos de obra, aumentar la durabilidad y minimizar la pérdida de material por rebote.
La elección de los aditivos debe tener en cuenta diversos factores como el tipo de proyección utilizada; las condiciones ambientales como temperatura, humedad o agresividad química del entorno; el tipo de soporte sobre el que se aplica, que puede ser desde roca hasta una superficie estructural existente; y los requisitos específicos de resistencia inicial y durabilidad de la obra. Una formulación adecuada, validada mediante ensayos previos, es imprescindible para evitar patologías a largo plazo y garantizar la funcionalidad del hormigón proyectado mayoritariamente con máquinas o robots específicos hoy en día.
El uso de aditivos específicos en el hormigón proyectado junto con la generalización de los robots especializados ha revolucionado su aplicación en el mundo de la ingeniería civil. Su papel no se limita a ajustar la mezcla, sino que permite adaptarla a condiciones extremas, mejorar su comportamiento estructural y reducir tiempos y costes de ejecución. Los fabricantes de aditivos asociados a ANFAH trabajan activamente en el desarrollo de soluciones más eficientes, sostenibles y compatibles con las nuevas formulaciones de cementos con bajo contenido en clínker. Esta evolución técnica permite a proyectistas, constructores y aplicadores afrontar con garantías los retos de las obras subterráneas y las condiciones más exigentes. Conocer las propiedades de los aditivos, su correcta dosificación y aplicación es, hoy más que nunca, una ventaja competitiva y un compromiso con la calidad de las infraestructuras.
